吸塑成型机售后问题解决方案大全
吸塑成型机售后问题解决方案汇总
上海骏精赛吸塑成型机售后电话：021-51870016,13564342156，微信同号
| 序号 | 问题项目 | 成因分析 | 解决方法 |
| 1 | 吸不到位 | 1、片材加热温度太低 | a、调整（延长）加热时间 |
| b、提高电炉温度 | |||
| c、检查电炉是否损坏（部分） | |||
| 2、真空眼堵塞 | a. 检查真空眼是否堵塞，真空孔是否足够 | ||
| b. 将模具表面真空眼重新钻孔，保持畅通。 | |||
| 3、抽真空太慢/漏气 | a. 缩短抽真空时间 | ||
| b. 换用较强功的真空泵 | |||
| c. 检查模具是否漏气，密封是否良好 | |||
| 4、底模与上架时间配合不当 | a. 适当调整二者之动作 | ||
| 5、上模配合不当，未压到位 | a. 仔细观察上模压下来，查看不到位的位置，检查助吸是否恰当 | ||
| 2 | 冷却太早 | 1、模具未干 | a. 调慢冷却时间（缩短冷却时间） |
| b. 将模具烤干，保持真空眼畅通 | |||
| 3 | 真空眼 | 1、真空眼过大 | a. 一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具R位置） |
| b. 用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针钻孔 | |||
| 2、真空泄压太快 | a. 适当调整泄压速度 | ||
| 3、片材温度过高 | a. 降低温度或缩短加热时间 | ||
| 4 | 表面水纹 | 1、抽真空不良 | a. 检查抽真空系统有无漏气，真空孔有无堵塞 |
| 2、气压不够 | a. 检查气压是否正常，正常为0.7mpa | ||
| 3、模具排版尺寸过密 | a. 在吸塑行业中排版尺寸均采用1：1的比例进行排列模具，特殊情况除外 | ||
| 4、排模位置不当 | a. 检查吸痕位置，重新排模 | ||
| 5、上、下配合时间不当 | a. 调整上、下模以及抽真空三者之间的时间 | ||
| 6、上模配合不当 | a. 观察上模压下来时导到处压痕的位置，适当调整上模的角位 | ||
| 7、抽真空过慢 | a. 加快抽真空时间 | ||
| 8、底盘过高 | a. 适当调整底模高度 | ||
| 5 | 发白 | 1、拉伸速度过慢 | a. 加快抽气和拉伸速度 |
| 2、电炉烤片长度与模具长度不符 | a. 适当调整烤片长度APET，PS（本色）易发白 | ||
| b. 减少此两种胶片加热时间 | |||
| c. 使用热风枪将发白部份加热，会减轻发白现象（对A-PET材料不适用） | |||
| 3、温度过高 | a. 降低温度和缩短加热时间 | ||
| 6 | 重影 | 1、模具温度过低 | a. 待模具温度正常后再试产，可先预热，一般为首批生产或刚生产时 |
| 7 | 拉线 | 1、模具凹凸位置间隙小且成直角 | a. 修改模具结构，将直角改为圆角； |
| b. 调整上模压下来的方法以及角位，试着不同方位助压 | |||
| c. 电炉、烤片温度过高或过低 | |||
| 2、真空孔位置不当 | a. 修改真空孔，在被拉伸的部位加多真空孔 | ||
| 3、片材加温太高 | a. 降低温度或缩短加热时间，提高冷却效率 | ||
| 4、上模调节不当 | a. 使用适当之片材或使用格子状之上模助压 | ||
| 5、下闸配合不当 | a. 调整下闸时间 | ||
| （后部拉线） | |||
| 6、上模结构不合理 | a. 重新制作上模或修改上模方位 | ||
| 7、真空时间太快或太慢 | a. 适当调整二者之时间，两者兼备 | ||
| 8 | 脱模不良（变形） | 1、模具调计或加工不良 | a. 模具设计，提高加工精度（尽量避免直角） |
| 2、真空眼数量不够 | a. 适当增加真空眼 | ||
| 3、模具温度偏高 | a. 降低模温（延长冷却时间） | ||
| 4、脱模力度不足或过高 | a. 可采用脱模吹风或震模 | ||
| 5、片材拉伸过度 | a. 修改模具结构或加厚片材 | ||
| 9 | 厚薄不均 | 1、片材厚度不均 | a. 更换原材料 |
| 2、局部拉伸过度 | a. 采用上架辅助拉伸，减少局部过度担伸 | ||
| 3、模具排列太密 | a. 减少模具排列个数，重新排版 | ||
| 4、片材加热不均 | a. 改善加热装置，重新调整电炉温度 | ||
| 5、上下模不对称 | a. 调整上、下模压力均匀 | ||
| 6、真空吸气太快 | a. 调慢吸真空时间 | ||
| 10 | 成型后变形 | 1、脱模太慢 | a. 加快脱模时间 |
| 2、片材不均匀 | a. 使用均匀原材料 | ||
| 3、脱模吹风过大 | a. 减少脱模吹风 | ||
| 4、真空时间太短 | a. 延长真空时间 | ||
| 5、上模配合不当 | a. 调整上模角度 | ||
| 11 | 压伤、刮花 | 1、模具不平 | a. 调整至模具不平 |
| 2、上模护物太厚 | a. 减少护物厚度 | ||
| 3、脱模擦花 | a. 适当使用脱模剂 | ||
| 4、产品叠放擦花 | a. 整齐、有规则叠放 | ||
| 12 | 麻点、油渍、料花、凹点、晶点 | 1、片材有异物 | a. 使用较好片材 |
| 2、模具表面不干净 | a. 用天那水、砂纸擦亮 | ||
| 3、冷却系统有水分 | a. 加装冷却过滤器 | ||
| 4、环境卫生差 | a. 整理工作现场 | ||
| 5、片材中有气泡 | a. 使用较好片材 | ||
| 6、模具损坏 | a. 重新制模或修模 |
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